奥特能平台加持 别克Electra E5三电技术解析

切磋：shbinzer

作为上海的车企，虽然别克很早就开始布局纯电市场，2019年就推出了微蓝系列，但从销量数据可以看出，提到买纯电车，现在没几个人会想到去别克4S店。

原因很简单，中国品牌太能卷了，微蓝系列讨不到任何好处。没办法，别克只能加入一起卷，祭出了通用最新的奥特能技术，重新打造了武汉奥特能工厂，基于奥特能平台打造出首款纯电动平台的SUV车型「Electra(图片) E5」。

以前我们会想别克能不能打赢大众或者丰田，电动车时代变天了，在看Electra E5的三电技术时，我脑子里是想别克现在能不能打赢比亚迪。

通用造车三要素：安全、安全，还是安全

目前大部分消费者选购电动车都绕不过电池安全焦虑与性能衰减焦虑。为了解决电池安全问题，Electra E5采用定制专属811配方电芯，热稳定性提升10%，配备业内创新的可无线连接的电池管理系统，降低系统复杂度，确保电池更安全。

此外，可无线连接的电池管理系统，与“车-云”两端相结合的电池健康智能监测系统，提供了更智能、更精准的电池管理以及更安全的电池健康防护。

奥特能平台如何确保电池安全

专属配方正极/负极材料：与供应商合作定制的专属配方811电芯材料，可实现全生命周期快充，电池寿命不会发生异常衰减。

车-云结合可无线连接的电池管理系统：减少90%线束和大量连接器、接插件，全天24小时不间断、高频率的监测电池包和电芯状态。

模组级热失控防护三大专利设计：纳米级气凝胶隔热墙+独立式模组液冷板+电芯模组上盖排气通道

整包级热失控防护：整包泄压+高压元器件防拉弧设计+上盖内置防火毯

高强度井字形结构电池壳体：采用多根1500MPA 超高强度钢横梁进行加固。上盖总成采用1500MPA超强侧边防护梁，托盘总成采用1000MPA的底部防护

与整车系统结合的电池壳安全架构设计：模拟从A柱到C柱连续多位置进行柱碰，以此考察每排模组各个区域的强度，更有效保护电芯及模组安全

全新开发的BEV HEAT双热源热管理系统：HEAT（Harmonized Enhanced Advanced Thermal System）双热源热管理系统可根据电池的实际温度、环境温度以及乘员舱空调需求等因素，对电池和乘员舱进行合理的能量分配

如何解决续航焦虑？

在性能层面，别克Electra E5配备了全自研高集成模块化电驱系统，采用扁线技术、自粘铁芯、全油冷、智能油温管理等多项先进技术，带来低电耗和高可靠性。

根据此前工信部的申报信息，别克Electra E5采用通用汽车自研三电系统，提供两驱和四驱多种动力组合，CLTC续航里程超过600公里。此前工信部的信息显示，动力方面，该车会搭载最大功率为180kW的驱动电机。

奥特能平台电驱系统

全自研高效集成模块化驱动系统，实现8合1高集成设计，更小体积/更低重量/更高功率

驱动电机采用扁线工艺，提升功率密度，热传导效率更高

采用定子喷淋冷却结合转子甩油，提升系统综合效率，实现更大的体积功率密度

采用自粘铁芯，提高电机效率

电驱单元的齿轴系统采用先进的齿轮加工工艺，加之特有的吸音材料包裹技术，保证了整车多工况、全扭矩下优良的NVH性能

提供两驱与四驱车型选择，加强全地形适应性

智造别克Electra E5的武汉奥特能工厂

　　不仅仅是别克Electra E5的奥特能平台，我们甚至来到了武汉奥特能工厂，一探别克Electra E5智造方面的新技术。

　　武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm，确保装配过程电池零损伤；在模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量达到行业领先；电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

（电池车间模组上线采用全球领先的装配工艺）

　　得益于世界一流的设备，武汉奥特能超级工厂的电驱车间机加工线实现了从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的全过程自动化生产，并按照微米级超高精度标准进行加工。电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，将装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

（定子和转子安装工位采用行业首创的自适应浮动导向设计）

　　武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。同时，在电池包电测过程中运用红外热成像设备来实时监测电池包温度，对于发热异常有质量缺陷的电池包能够准确识别，提高产品质量和安全性。值得一提的是，得益于奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术，武汉奥特能电池车间是继上海奥特能超级工厂之后第二个在产线上采用无线通讯技术的车间，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，大幅提升装配质量和产线效率。

　　电池车间还采用了行业最严苛的电池包密封测试标准，从零部件开始，就运用高精度气密仪对电池来料、过程及总成进行100%气密性检测，且结果可全生命周期追溯，以保证电池模组和其他元器件工作环境的稳定性，大幅提升产品耐用性，延长使用寿命。

（应用机器人视觉识别技术的下线智能质量检查）

　　此外，电驱车间的最终测试工艺还会模拟整车真实工况对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查，相比于传统人工检查方式更快速可靠。同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程进行质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。

（高柔性、高质量的奥特能电驱车间压装工艺）

　　武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力，确保质量万无一失。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

　　官方指出，未来5年，上汽通用汽车将推出10款以上国产奥特能平台车型，覆盖旗下三大品牌以及多个品类和细分市场，其中2023年，就有4款奥特能平台车型与消费者见面，投入力度如此大，也令人相当期待上汽通用能推出更多竞争力更强的的车型。

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