汽车冲压模之拉延开裂的调试方法

汽车冲压模在设计和制造阶段最关键的工序是拉延工序，拉延为后续的修边和整形翻边创造有利条件，拉延工序的成败决定了该零件的成败的重中之重，拉延工序在设计和制造常见的问题有很多，今天我们一起看看拉延开裂调试方法(适用于成型分析设计阶段和后期现场调试阶段）。

拉延开裂的底层逻辑：

1：走料慢不能及时补充材料导致开裂

2：走料不均匀导致的开裂

前期工艺分析采用的方法:

1：设置合理的冲压角度（冲压角度一定要选择合理，冲压角度要尽量将拉伸深度均匀）

2：设置平顺的压边圈（压边圈一定要尽量平顺，不能急剧变化，这样会造成走料不均匀而导致开裂）

3：设置合理的胚料尺寸和形状（胚料尺寸和形状过大会导致压边圈材料不能及时补充开裂风险的部位）

4：设置合理的下压（具体要看成型过程中距离到底多少时候开裂，压边圈和上模接触后很早就开裂可以将下压设置小点）

5：设置合理的拉延筋（拉延筋的形式很多，圆筋，方筋，双筋，单筋等等，如果发现在成型过程中局部区域开裂可以将对应的位置的拉延筋降低，降低其阻力）6：对相应的R角进行球化加大（当发现成型过程中工艺补充局部R角开裂或者变薄率大可以对R角进行球化加大）

7：设置相应的刺破刀或开洞(当发现零件内部材料靠外部 材料很难及时补给可以在工艺满足条件下追加刺破刀或者板料上开洞进行分析计算）

8：通过制作“过拉延”将开裂R角加大解决开裂，通过后工序将“过拉延”整回到产品R角大小（如图所示）以上为前期工艺成型性分析常用的方法，前期工艺的成败直接导致了后期制作周期和产品质量。

后期现场调试采用的方法:

1：现场模具光洁度，研合都要达到要求（光洁度不足则拉延成型过程中阻力变大容易开裂，研合不良则压边圈和上下模间隙不均匀则走料不均匀导致开裂）

2：成型类的R角不圆顺有尖角（当成型类的R角有尖角则很容易导致成型过程中零件开裂）

3：试模胚料尺寸过大（原则上拉延成完型之后胚料终止线距离拉延筋3mm到5mm，当发现开裂可以适当将试模胚料尺寸减小让材料进料阻力减小进行试模）4：降低下压（下压过大则进料阻力大，将下压降低材料进料阻力减小从而解决开裂）

5：降低拉延筋或者将方筋改成圆筋（降低拉延筋和方筋改成圆筋可以加快开裂部位走料从而解决开裂）

6：解决相应地方的起皱（皱到一定程度也可以导致开裂，通过观察开裂相关区域是否有起皱，如果有将起皱进行适当优化。）以上为现场调试经常用的方法和角度，我们在实际操作中一定要灵活运用，现场的调试是数据积累重要组成部分，有了这个数据可以大大降低前期工艺分析时间，现场调试数据要与前期分析进行数据共享，得到合理的经验数据。