为何一线品牌的车体结构可以做得很扎实？二线品牌就不行？

以奥迪为例，一辆中大型轿车或是SUV，车身悍点超过5000个，预计大约是5300～5500个悍点才够牢靠，数量之庞大。就结构来说，其它车厂可以用逆工程方式分析BBA等车厂的结构，包括钣件材质与工法都能破解，悍点位置当然也能分析。然而一线品牌的生产线当然隐藏了许多机密，二线品牌就很难效仿。

以点焊为例，如果纯粹以牢固为目标，很简单，卯起来增加焊点就好！但车厂并不能也不愿意这么做，因为点焊位置越多，生产线初期规划就越复杂、越麻烦，而且生产速度也会越慢。而且，增加人工焊接的失误率与精确性，反而会拖累品质与生产效率。

再者，汽车生产线能源消耗量相当高，点焊的电能消耗量又是其中偏高的项目，因此，“乱枪打鸟”的密集点焊，其实会增加许多生产成本，而且未必能发挥出预期功效。

所以车体制造过程，各车厂其实都会考虑车体刚性、撞击安全、舒适与操控表现，设定好预期目标后，再以电脑模拟精算出“最少的焊接点”避免无谓的能源浪费与机具损耗。之后再经过实际测试验证电脑计算的精确性，然后不断修正软件参数，这些都是宝贵的经验值。总之，焊点绝对不是越多越好，无谓的增加其实对刚性与安全表现没有帮助，只是徒增生产成本而已。

此外，点焊的电压与电流控制也很重要，同样不是越大越好，如果点焊温度过高、造成部位金属厚度偏薄，反而会影响钣金搭接强度表现。事实上，一线车厂确实有一项秘密武器，那就是超音波检测仪器，借由超音波触动钣金高频震动，再透过频率检测即可分析出焊接点的强度，拥有这些可靠的利器之后，一线车厂就能轻易找出最佳的点焊数量、位置、方式、电流与电压设定值，即便经过修正与改良，还是可以迅速找到最佳参数。

这项仪器，当然也能反应出钣件的品质，包括钢材强度是否符合标准，冲压制造过程有没有瑕疵等。总之，不论是国产车、日系车、韩系车、欧系车，“看”起来似乎只是美观与质感问题。检测规格数据后会发现，目前车身越重，并不能代表安全或是车身刚性越好，但是消费者普遍认为欧、美系车依然是造车工艺的翘楚，这会是偶然或运气好吗？

当然，相关仪器日系或韩系车厂也不是拿不到，就看未来电动车世代全新生产线的布局了！